空压机配件加工工艺模拟研究于1962年开始于铸造过程，进入70年代后，从铸造逐步扩展到锻压、焊接、热处理，在全世界形成了空压机配件加工工艺模拟的研究热潮。
经多年研究开发，针对常规空压机配件铸造、冲压、热锻已经形成一批热加工工艺模拟商业软件;并已在铸造、锻压生产中得到一定应用，在注塑、焊接、热处理中的应用刚刚起步;同时数值模拟已逐步成为新工艺研究开发的重要手段和方法。
近年来，空压机配件热加工工艺模拟不断向广度、深度拓展，其技术发展趋势是：
(1)宏观-中观-微观
空压机配件已普遍由建立在温度场、速度场、变形场基础上的旨在预测形状、尺寸，轮廓的宏观尺度模拟(mm-m级)进入到以预测组织、结构、性能为目的的中观尺度模拟(毫米量级)及微观尺度模拟(微米量级)阶段。
(2)单-分散-耦合集成
空压机配件模拟功能已由单一的物理场模拟普遍进入到多种物理场相互耦合集成的阶段，以真实模拟复杂的热加工过程。
(3)共性、通用-专用、特性
空压机配件由于普通铸造、冲压、锻造工艺模拟的日益成熟及商业软件的出现，研究工作的重点和前沿已由共性通用问题转向难度更大的专用特性问题。主要方向一是解决特种热加工工艺(如压铸、金属型铸造、楔横轧等)模拟及工艺优化问题;二是解决加工件的缺陷(混晶、回弹、热裂、冷裂、变形等)消除问题。
(4)重视提高数值模拟精度和速度的基础性研究
主要有：热加工基础理论、缺陷形成机理及判据、新的数理模型、新的算法、前后处理等基础性研究及物理模拟与精确测试技术等。
(5)重视集成技术，使空压机配件工艺模拟成为先进制造系统的重要组成部分。
我国以后将逐步扩展空压机配件至锻造、冲压、焊接、热处理及注塑等各专业，吸引了一大批优秀的科技人员投身该领域研究。在多年研究的基础上，国内多家研究院所及高校联合投标，于1997年“金属空压机配件成形过程的动态模拟及组织性能质量的优化控制”入选国家攀登B项目，为攀登国际前沿提供了很好的条件。我国在空压机配件铸造微观组织模拟，大锻件混晶预测，焊接工艺性的物理模拟及精确测试等方面的研究居世界先进水平。但在空压机配件模拟软件的商品化开发，研究工作的硬、软件环境等方面有较大的差距。