干法、半干法烟气脱硫
所谓干法烟气脱硫，是指脱硫的最终产物是干态的。主要有喷雾干燥法、炉内喷钙尾部增湿活化、循环流化床法、荷电干式喷射脱硫法、电子束照射法、脉冲电晕法以及活性炭吸附法等。
3.2.1旋转喷雾干燥法
旋转喷雾干燥法是美国和丹麦联合研制出的工艺。这种脱硫工艺相比湿法烟气脱硫工艺而言，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且具有75%-90%的烟气脱硫率。过去只适合中、低硫煤，现在已研制出适合高硫煤的流程。因此，这种脱硫工艺在我国是有应用前景的。
旋转喷雾烟气脱硫是利用喷雾干燥的原理，将吸收剂浆液雾化喷入吸收塔。在吸收塔内，吸收剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应的同时，吸收烟气中的热量使吸收剂中水分蒸发干燥。完成脱硫反应后的废渣以干态排出。为了把它与炉内喷钙脱硫相区别，又把这种脱硫工艺称作半干法脱硫。旋转喷雾烟气反应过程包含有四个步骤，即：吸收剂制备；吸 收剂浆液雾化；雾粒和烟气混合，吸收二氧化硫并被干燥；废渣排出。旋转喷雾烟气脱硫工艺一般用生石灰（主要成分是CaO）作吸收剂。生石灰经熟化变成具有较好反应能力的熟 石灰（主要成分是Ca（HO)2）浆液。熟石灰浆液经装在吸收塔顶部的高达15000-20000r/min的高速旋转雾化器喷射成均匀的雾滴，其雾粒直径可小于100μm。这些具有很大表面积的分散微粒，一经与烟气接触，便发生强烈的热交换和化学反应，迅速地将大部分水分蒸 发，形成含水量少的固体灰渣。如果吸收剂颗粒没有完全干燥，则在吸收塔之后的烟道和除尘器中仍可继续发生吸收二氧化硫的化学反应。
旋转喷雾干燥法系统相对简单、投资低、运行费用也不高，而且运行相当可靠，不会产生结垢和堵塞，只要控制好干燥吸收器的出口烟气温度，对于设备的腐蚀性也不高。由于其干式运行，最终产物易于处理，但脱硫效率略低于湿法。山东黄岛电厂引进了此套装置，运行良好。
3.2.2炉内喷钙尾部增湿活化法
此法由芬兰开发，是在炉内喷钙的基础上发展起来的。传统炉内喷钙工艺的脱硫效率仅为20%-30％，而LIFAC法在空气预热器和除尘器间加装一个活化 反应器，并喷水增湿，促进脱硫反应，使最终的脱硫效率达到70%-75％。LIFAC法比较适合中、低硫煤，其投资及运行费用具有明显优势，较具竞争力。另外由于活化器的安装对机组的运行影响不大，比较适合中小容量机组和老电厂的改造。
此法虽然具有投资与运行费用较低的优势，但其脱硫效率比湿法低。
3.2.3循环流化床脱硫技术
德国鲁奇公司在70年代开发了循环流化床脱硫技术。原理是在循环流化床中加入脱硫剂石灰石以达到脱硫的目的，由于流化床具有传质和传热的特性，所以在有效吸收SO2的同时还能除掉HCL和HF等有害气体。利用循环床的一大优点是，可通过喷水将床稳控制在最佳反应温度下，通过物料的循环使脱硫剂的停留时间增加，大大提高钙利用率和反应器的脱硫效率。用此法可处理高硫煤，在Ca/S为1-1.5时，能达到90-97％的脱硫效率。
循环床的主要优点是：与湿法相比，结构简单，造价低，约为湿法投资的50％；在使用Ca（OH)2作脱硫剂时有很高的钙利用率和脱硫效率，特别适合于高硫煤；运行可靠，由于采用干式运行，产生的最终固态产物易于处理。
值得注意的是，对于旋转喷雾干燥法、循环流化床法和炉内喷钙尾部增湿活化法，都可以利用飞灰来提高钙利用率和脱硫效率。研究认为飞灰中含有较大量的金属氧化物，对脱硫反应有较强的催化作用。
干式循环流化床烟气脱硫技术是清华大学的独立开发的专利技术，它是在锅炉尾部利用循环流化床技术进行烟气脱硫。以石灰浆作为脱硫剂，锅炉烟气从循环流化床底部进入反应塔，在反应塔内与石灰浆进行脱硫反应，除去烟气中的SO2气体，然后烟气携带部分 脱硫剂颗料（大部分脱硫剂颗粒在反应塔内循环）进入旋风分离器，进行气固分离。经脱硫后的纯净烟气从分离器顶部出去，经除尘装置后排入大气。脱硫剂颗粒由分离器下来后经料腿返回反应塔再次参加反应，反应完全的脱硫剂颗粒从反应塔底部排走。它具有如下技术特点：
a 主要以锅炉飞灰作循环物料，反应器内固体颗粒浓度均匀，固体内循环强烈，气固混合，接触良好，气固间传热、传质十分理想；
b 向反应器内喷入消石灰浆液，由于大量固体颗粒的存在，使浆液得以附着在固体颗粒表面，造成气液两相间极大的反应表面积；
c 固体物料被反应器外的高效旋风分离器收集，再回送至反应器，使脱硫剂反复循环 ，在反应器内的停留时间延长，从而提高脱硫剂的利用率，降低运行成本；
d 通过向反应器内喷水，使烟气温度降至接近水蒸汽分压下的饱和温度，提高脱硫效率；
e 干态脱硫副产物容易处理；
f 反应器不易腐蚀、磨损，技术简单，节省投资；
g 反应系统中的粉煤灰对脱硫反应有催化作用。
干式循环流化床烟气脱硫技术是一种高效率的烟气脱硫技术。当燃煤含硫量为2%，钙硫比为1:1时，脱硫率可达85％以上。在钙硫比适当增加的情况下，脱硫率将达90％以上。它的初投资少，运行费用低，脱硫成本约0.52元/公斤二氧化硫。脱硫产物呈干态，可以用于盐碱地的改造。干式循环流化床烟气脱硫技术的适用范围很广，适用于各种规模的烟气量，从35t/h的锅炉到300MW的锅炉都能适用，而且对煤的适应性很好，高、中、低硫煤都能适用。该技术还非常适用于老厂的改造。目前该技术正在应用于清华大学试验电厂的烟气脱硫示范工程中。
3.2.4荷电干式喷射脱硫法
此法是美国开发研制的专利技术。第一套装置在美国亚历桑那州运行。其技术核心是：吸收剂以高速通过高压静电电晕充电区，得到强大的静电荷（负电荷）后，被喷射到烟气流中，扩散形成均匀的悬浊状态。吸收剂粒子表面充分暴露，增加了与SO2反应的机会。同时由于粒子表现的电晕，增强了其活性，缩短了反应所需的滞留时间 ，有效提高了脱硫效率，当Ca/s=1.5时，脱硫效率为60％-70％。此法的投资及占地仅为传统湿法的10％和27％。对现有电厂改造尤为适用。
3.2.5电子束照射法
这是一种较新的脱硫工艺，其原理为在烟气进入反应器之前先加入氨气，然后在反应器中用电子加速器产生的电子束照烟气，使水蒸气与氧等分子激发产生氧化能力强的自由基，这些自由基使烟气中的SO2和NOX很快氧化，产生硫酸与硝酸，再和氨气反应形成硫酸铵和销酸铵化肥。由于烟气温度高于露点，不需再热。
其主要特点：是一种干法处理过程，不产生废水废渣；能同时脱硫脱硝，并可达到90% 以上的脱硫率和80％以上的脱硝率；系统简单，操作方便，过程易于控制；对于不同含硫量的烟气和烟气量的变化有较好地适应性和负荷跟踪性；副产品硫铵和销铵混合物可用作化肥；脱硫成本低于常规方法。
3.2.6脉冲电晕等离子体法
此法是1986年日本专家增田闪一提出的。由于它省去昂贵的电子束加速器，避免了电子枪寿命短和X射线屏蔽等问题，因此该技术一经提出，各国专家便竞相开展研究工作。目前日本、意大利、荷兰、美国都在积极开展研究，已建成14000Nm3/h 的试验装置，能耗12-15Wh／Nm3。我国许多高等院校及科研单位也纷纷加入研究行列， 进行了小试研究，取得了能耗4Wh／Nm3的国际领先研究成果，但规模仅为12Nm3/h，尚需扩大。
此法是靠脉冲高压电源在普通反应器中形成等离子体，产生高能电子（5-20eV），由于它只提高电子温度，而不是提高离子温度，能量效率比EBA高二倍。 此法设备简单 、操作简便、因此成为国际上干法脱硫脱硝的研究前沿。
4． 烟气脱硫方法比较与选择
表1列出了几种工艺成熟、应用较广的烟气脱硫方法，并进行了经济性能比较。表2列出了我国引进的烟气脱硫装置的情况。
无论何种脱硫工艺，其环境效益是明显的，但在经济效益是亏损的。许多脱硫方法都能获得较高的脱硫效益，但脱硫效率的高低并不是评价脱硫方法优劣的唯一标准，除了看脱硫效率外，还要看该方法的综合技术经济情况。总的来说，要从以下几个方面进行考虑：脱硫效率首先要满足环保要求；选择技术成熟，运行可靠的工艺；选择投资省，运行费用低的工艺；要考虑废料的处置和二次污染问题；吸收剂要有稳定的来源，并且质优价廉，这是一个非常重要的影响因素。相对而言，我国石灰石资源比较丰富，纯度高，分布广，而高纯度石 膏的供应就很困难；副产品处置要有场地，综合利用要有市场；燃用煤种的含硫量也是影响脱硫技术选择的重要因素，必须根据燃煤含硫量来选择恰当的脱硫方法。
