某桃冲铁矿原采用的选矿工艺设备存在着诸多问题，导致选矿效率降低，选矿成本增加，对选矿厂的经济效益产生了不利影响。本文通过分析原桃冲铁矿选矿工艺设备存在的问题，提出选矿工艺设备的优化改造措施。
一、矿石性质
桃冲铁矿属中、高温热液交代矽卡岩型矿床，矿体产于黄龙灰岩、矽卡岩与栖霞岩之间，矿石自然类型分为方解石型镜铁矿、石榴子石型镜铁矿和钙铁辉石型镜铁矿三种，以方解石型镜铁矿为主，矿石结构主要为条带状和致密块状，次为浸染状和斑杂状。矿石中的金属矿物主要为镜铁矿、穆磁铁矿，其次为假象赤铁矿、磁铁矿、少量菱铁矿等。脉石矿物主要为方解石、石英、石榴子石，其次为钙铁辉石－透辉石、绿帘石、阳起石、透闪石、白云石等。
二、原选矿工艺设备缺陷
桃冲矿井下开采出来的矿石经过粗碎－洗矿－中碎－双层振动筛，-60mm+16mm进入磁滑轮分选出块精、中矿和块尾，块精经细碎直接生产-8mm的粉精矿产品，中矿经细碎-15mm和双层振动筛下-16mm粉矿进入主厂房入磨入选。
（1）该矿由于井下开采难度增大，出笼原矿性质和品位波动很大，现行的选矿工艺和设备存在一定的不适应性。
（2）进入主厂房入磨入选的粉矿大都是难磨难选的低品位矿石，造成选矿厂生产成本增加，精矿质量不合格，尾矿品位升高、金属流失现象严重。
（3）该矿许多设备较为落后，能耗高、效率低，所以急需要对选矿工艺和设备进行改进。
三、选矿工艺设备优化改造
1、淘汰落后设备，降低生产成本
桃冲矿选矿工艺流程原为一段闭路磨矿、弱磁—摇床联合选别流程，由于摇床占地面积大、耗水量多、难于操作维护，2000年该选矿厂用中磁机取代摇床获得成功，用2台中磁机采用二段扫选工艺取代了20多台摇床，生产中提高了精矿品位2%、金属回收率6%。2002年用2台红星圆锥破碎机取代1台GP100细碎机，使碎矿效率大幅提升，有效节约了电量。2005年对洗矿设备进行了改造，用1台直线筛取代2台槽式擦洗机，洗矿效率由44.23%提高到68.32%，入选矿石的含泥量大大降低，不仅减轻了维修工的劳动强度，而且每年可节约洗矿成本10多万元。2009年用红星新型颚式破碎机取代老式颚式破碎机，不仅效率提高、维修劳动强度减小、破碎比增大，而且年可节约生产成本20多万元。
2、增设粉矿抛尾工艺，改善入磨入选原矿性质
经过对入磨物料考查分析发现，原矿中含有一定量已解离的废石和贫连生体，如能在入磨前预先抛弃部分尾矿，则可以提高球磨入选品位，减少入磨量，并改善矿石的可选性。该选矿厂采用永磁干式磁选机，磁滑轮皮带表面平均场强为0.2T，磁包角为169度。在入磨前增设磁滑轮预选工艺，预先抛掉品位为16%以下的尾矿，并遵循多碎少磨原则，将细碎闭路筛孔尺寸由15mm降为12mm以减小入磨原矿粒度，大大降低了铁精矿生产成本。
3、优化磁选机工艺参数，降低尾矿品位
随着井下出笼原矿性质的变化，选厂尾矿品位比以前有较大幅度的提高。根据统计数据表明，在入选品位31.44%的前提下，仅取得精矿品位55.17%和尾矿品位18.66%的选矿指标。为此，该厂对二段扫选磁选机进行了磁系优化改造，改造后的磁选机表平均场强仅提高62mT，但距离筒表20mm和38mm处的平均场强却分别提高了137mT和139mT。分选区平均场强的提高，为弱磁性矿物的充分回收创造了条件，改造后尾矿品位降低到16%以下。
4、优化分级方式，提高分级效果。
该厂球磨分级设备原采用的老式分级机，其分级效率低，维修劳动强度大、生产和维护成本高，严重影响磨矿效率和选别指标。该矿采用红星机器螺旋分级机，分级效果更佳技术，分级效率高，并选用了重量轻、维修劳动强度小、生产和维护成本低的红星直线振动筛，改造后磨矿效率提高15%，精矿品位提高1%，每年可降低生产和维护成本80多万元。
5、高效利用尾矿，实现无尾矿选矿。
多年来，该厂房每年排出的大量尾矿都是通过三级泵站输往拐冲尾矿库。近年来，随着坝面标高的日益上升，尾矿库的服务年限越来越短，有效库容将不能满足矿山生产需要，而另行建造尾矿库所需费用巨大。面对这一难题，该矿结合当地水泥生产需要大量铁质校正原料的实际，积极开展尾矿脱水综合利用技术攻关。采用尾矿粗细粒级分离、尾矿浓缩和高浓度输送技术对尾矿进行处理后，并将处理后的全部干尾矿作为水泥原材料进行综合利用，真正实现了矿山的无尾矿选矿生产，确保了尾矿资源的高效利用。
综上所述，桃冲矿选矿工艺设备的优化改造不仅改善了选矿技术指标，还提高了选矿设备的工作效率，降低了选矿成本，取得了良好的经济效益。随着选矿新设备和新工艺的不断涌现，对选矿工艺设备的优化改造，是提高企业经济效益的有效途径。
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