电子舱铸件结构复杂，壁厚不均，冶金质量要求高，铸造难度大，以前，电子舱铸件是 分体铸造的，即散热片和非 散热部分分开铸造，然后将其装配到一块。本研究根据电子舱铸件的特点，采用了复合型精密铸造的方法，整体铸造了合格的电子舱铸件，保证了铸件的整体成形，散热效果也大大提高。1、浇注方案的确定
电子舱的铸造难点主要表现在：
(1)电子舱的结构及尺寸精度要求决定了该铸件不能用熔模铸造，因为采用熔模铸造，蜡模很难制作，即使制成，也会有不同程度的变形，尺寸精度难以保证。
(2)电子舱散热片壁薄，且面积较大(66mmX270mm)，采用常温铸型很难成形。而普通的湿型砂铸造铸型温度只能是 室温；树脂砂砂型烘烤的温度也不能超过150℃，达不到该散热片成形的要求，而且，该铸件散热片部分采用树脂砂铸造，取模也很困难。
(3)电子舱两端法兰上都有较厚大的凸台，这和薄的散热片形成矛盾，要散热片成形，盘式脚手架配件需要铸型温度很高，势必导致两端厚大处出现疏松等铸造缺陷。基于上述考虑，本研究采用复合型精密铸造的方法，散热片壁薄、成形困难，采用熔模壳型，型壳温度可以按要求提高。其他成形比较容易的部位，用树脂砂型，室温浇注，可以充分保证其尺寸精度。铸件采用底注式，采用真空吸铸、加压补缩凝固的浇注方法，可提高金属液的充型能力，使金属液平稳的充填型腔，并对铸件厚大部位提供有力的补缩。所设计的浇注系统铝液由4个较大的缝隙浇道引入，从底部再引入两个片状直浇道，对两侧散热片进行液体补充，同时还可对铸件底面较厚大的凸台起补缩作用。另外，通过调节金属液凝固温度场，使铸件凝固过程中厚大部位有足够的金属液补缩，形成组织致密的铸件。
2、散热片型壳温度的确定
电子舱铸件的成形，其散热片是 关键，但由于铸件两端法兰的部分型腔是 由熔模型壳形成(对着散热片部分)，因此，如果型壳温度过高，则影响铸件两端的冶金质量。因此，需找到一个好的契合点，兼顾散热片的成形和铸件两端的冶金质量。所前所述，当型壳温度很低，比如200℃时，散热片成形很差，叶片成形高度只有20-30mm；当型壳温度达到300℃，两侧较矮的散热片成形较好，但中间较高的散热片(散热片圆弧状结构见图2)则成形较差，由于散热片之间距离只有6mm，叶片成形太矮，不易补焊打磨。当散热片型壳温度达到350℃，散热片成型较好，中间缺的只是 几个小角，易于补焊打磨，而且，经X光检查，铸件两端没有疏松等铸造缺陷产生。型壳温度提高到400℃，时，散热片的成形较好，但铸件两端法兰型腔由型壳形成的部分，出现疏松，难于补救。因此，散热片型壳温度为350℃，可兼顾散热片的成形和铸件两端的内部质量。
3、浇注时铝液温度的确定
采用型壳温度为℃，确定浇注时最佳的铝液浇注温度。当铝液温度为700℃，时，铸件的散热片成形很差，大部分都未成形，只有10-20mm，当铝液温度为710℃时，散热片成形有所改善，但几乎每一片都有浇不足的现象，中间较高的散热片缺的比较多，由于散热片间距小，不易补焊打磨。当铝液温度达到720℃，散热片成形较好，只是 中间较高的散热片有小部分浇不足，可以补焊打磨。当铝液升到730℃，虽然散热片成形好，但铸件两端出现大面积疏松。当温度较低时，一方面铝液流动性较差，另一方面，虽然铸件的散热片是 壳型，但其横浇道、直浇道都是 树脂砂型，型温是 室温，铝液流经时也会降低温度，影响散热片的充型，而铝液温度过高时，原浇注方案设计的金属液凝固温度场会被破坏，水玻璃蜡模精密铸造件厚大处容易产生大面积疏松。
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