纺织印染是能源消耗大户，企业每年在能源消耗方面都要花费大量的费用购买煤炭、蒸汽用于生产过程中的退浆、煮练、漂洗、蒸碱、轧染、高温高压溢流染色、卷染、印花蒸化、烘干、热定型、锅炉连续排污或定期排污、三效或扩容碱回收、水膜除尘等工艺过程。由于煤炭的市场需求量在逐年加大，煤炭和蒸汽的市场价格年年攀升且居高不下，直接导致了印染行业的百米成本也随之增加。印染企业的盈利能力直线下降，许多企业处于维持保本的水平上。
公司针对印染行业能源消耗高、废弃热能排放状况复杂的特点，开发了印染行业废弃热能新型回收工程系统。该系统主要用于退浆、煮炼、漂白及丝光后水洗段的废水热能二次利用及部分废水的再利用，其最高热回收效率可达90%。该系统占地面积小，自身能耗小，维护简单。按工厂生产正常计算，使用本系统3至4个月即可收回设备投资。
我公司研发的印染行业废弃热能新型回收工程系统，充分考虑了印染污水的复杂性对热能回收的影响。针对生产机台排列紧凑，无闲置空间的情况，采用分散收集、集中换热；对污水温度变化大的问题，采用区分温度收集、过滤长纤维杂质、保温输送、沉淀杂质、调节水量、分温度区域输入热交换系统，对不同的用水机台、不同的加工织物和不同的工艺使用不同的水温问题，采用了输入常温自来水吸收污水释放的热能后，区分水温输出各所需的热自来水供应到生产机台；对废弃的蒸汽热能和污水热能分别采用了废弃蒸汽热能回收和热污水热能交换两大部分。全套系统采用感温仪表、液位控制、PH值在线检测、PLC自动控制柜等相关仪器、仪表进行联合控制。
废弃的热能均在回收后以增加自来水温度的方式置换出大量热自来水供应到生产中使用热水的机台，只要再通入一部分蒸汽进行加热，达到工艺要求的水温即可。节约效益将达到几十万至几百万。
如果能够开展热能回收，规模型企业按照年消耗煤炭3.5万吨或蒸汽消耗28万吨进行估算，企业每年花费在煤炭或蒸汽上的资金分别为1925万元和3080万元。而每回收年消耗的1％热能就可节约煤炭350吨/年或蒸汽2800吨/年。按照煤炭市场价550元/吨，蒸汽市场价110元计算可知：年节约煤炭成本19.25万元或蒸汽成本30.8万元。如果达到20％的回收率，可获得年效益分别为385万元或616万元。所以，在企业生产过程中进行热能回收工作是增加企业收益最行之有效的方法，也是减少资源消耗、降低百米成本、提高企业在市场中的竞争力的捷径。同时符合当前国家倡导的清洁生产、资源循环利用和可持续发展的要求。
