具体工艺过程为：表面清理完成的钢质弯管，吊装至位于顶部固定装置的上液压送管机构和安装在底部的下液压接管机构中间，并通过上液压缸向下顶升和下液压缸向上顶升，把上管内撑机构和下管内撑机构送入弯管的上下管口内，用安装在上管内撑机构和下管内撑机构上的液压内撑块张开固定弯管并定位，并确保 中频弯管弧面与聚乙烯挤出机螺杆中心线垂直，上液压缸和下液压缸按照相同的速度向下顶升和向下回缩，带动弯管以一定的速度垂直向下匀速传输，依次通过旋转底盘上的安装的中频加热线圈，静电粉末喷粉仓，粘接剂挤出机连接的模具，聚乙烯挤连接的模具，碾压胶辊和水冷系统，完成弯管的加热、环氧粉末喷涂、粘接剂带热挤出缠绕、聚乙烯带热挤出缠绕、涂层碾压以及水冷定型形成弯管3PE涂层。多余的环氧粉末通过静电粉末喷涂装置上的与喷粉仓连接的回收装置回收并排除洁净空气，冷却水通过底部回收水池的水泵送入水冷系统循环使用。
弯管向下传输过程中，在弯管弧面内，采用与计算机相连的探头探测弯管经过中频加热线圈中心点时的管外表面距离，并反馈计算机计算出在弯管弧面内所需要调整的距离，由安装在上液压送管机构的左调整油缸和右调整油缸以及安装装在下液压接管机构的左调整油缸和右调整油缸，调整弯管瞬时通过中频加热线圈的圆截面或椭圆截面中心点与中频加热线圈中心点重合。热缠绕成型过程中， 2.5D弯头在弯管依次通过上述装置过程中，旋转底盘转以一定速度顺时针旋转带动安装在其上面的中频加热线圈，环氧粉末喷涂装置，粘接剂挤出机，聚乙烯挤出机，碾压胶辊和水冷系统同步顺时针旋转，完成弯管均匀加热、粉末的均匀喷涂以及粘接剂带和聚乙烯带的在弯管表面的缠绕和水冷却。
大口径弯管3PE热缠绕成型工艺只能单根成型，不能连续生产，同时在操作过程中，操作人员需要长时间在旋转台面上工作，工作强度大。但是 弯管3PE热缠绕成型技术能改善弯头冷带缠绕热熔法3PE防腐成型工艺的涂层生产效率低、涂层厚度不均匀、机械化程度不高，成型涂层存在缺陷等缺陷，又能提高弯管3PE成品管涂层的剥离强度、阴极剥离指标，完全解决了弯管三层PE涂层当前所存在的缺陷，使其达到直管3PE防腐的性能检测要求。显然该工艺是 利远远大于弊的，值得我们 大力推广和应用。
弯管加工的方法很多。按弯曲成形方式可以分为滚弯、压弯、推弯和绕弯；按弯曲时是 否使用模具可以分为有模弯和无模弯；按弯曲时有无芯棒可以分为有芯弯和无芯弯；按弯曲时是 否加热可以分为冷弯和热弯。近年来还出现了零半径弯曲、中频感应弯曲、热应力弯曲和激光成形弯曲等新的弯管工艺。
芯棒式热推弯管是 在专用推制机上，在轴向推力下通过牛角 芯棒，边加热边推制，使管坯产生周向扩张和轴向弯曲变形，从而将较小直径的管坯推制成较大直径的弯头。
滚弯是 用三个辊轮对管材进行弯曲加工的方法。不过，滚弯对弯曲半径有一定的要求，仅适用于曲率半径较大的厚壁管件，对于小半径弯曲显得无能为力。滚弯方法及工作原理与板材滚弯基本相同，只是 管材滚弯所用的辊轮具有与管坯横截面形状相吻合的工作表面。弯曲时只需改变主、从辊轮间的间隔，就可以实现各种 曲率半径的弯曲。其中辊轮为主动轮，其余两个为从动轮。这种 方法尤其适合弯制环形或螺旋线形管件。
弯管加工时的标准和法规。
一、所有弯管必须按有关标准和法规加工(弯管要横平竖直，跨度和间距要符合规范要求)。无论弯管加工到何种 高度都不允许出现不稳定状况。
二、加工弯管的材料必须是 经检验合格的，有变形，裂纹等缺陷的弯管架杆，连接件和紧固件严禁使用，弯管的紧固件，连接件不得以焊接方式修复。
三、弯管的基础地面必须平整，夯实，坚硬，其金属基板必须平整，不得有任何变形，地面较松软时必须使用扫地杆或垫板以增大受力面和增大稳定性。
四、弯管上的跳板必须铺设整齐，宽度，长度应保持一致(特殊部位除外)。任何弯管上的跳板必须固定牢固，平台面上不得有较大孔洞(特殊部位除外)。
弯管的生产过程是 在钢管待弯部分套上感应圈，用机械转臂卡住管头，无缝中频弯管在感应圈中通入中频电流加热钢管，当钢管温度升高到塑性状态时，在钢管后端用机械推力推进，无缝中频弯管进行弯制，弯制出的钢管部分迅速用冷却剂冷却， 这样边加热、边推进、边弯制、边冷却， 无缝中频弯管不断将弯管弯制出来。 3D弯头制造工艺预压加压至搜检试样装配以及管路的密封情形后泄压。该算法己经功地应用到数控切割系统中，并开发了响应的专用的数控切管机。 弯管指出其不足。定位圈也是 尺度件，外径为φ，内径φ即操作反变形滚轮或滑槽对管坯施以恰当的压紧预变形。国外的出产概况 因为国外汽车工业成长较早， 弯管因而对出产 工艺的研究很是 正视。
沧州聚通管业有限公司（http://www.czjtgy.com）位于“我国弯头之都”——王林工业区，主营项目： 管桁架锥管、 5D弯头、 弯头、 无缝热煨弯管可生产国内标准的高、中、低压、各种 规格的弯管、弯头，广泛应用于化工、冶金、电力、石油、铝业、造船、压力容器等单位，多年来取得了良好的信誉。
