1冲压件成形的过程
五金冲压件是 通过对板料进行切割并且利用模具对材料进行加压，拉伸等等各种过程将普通的材料进行塑形变形，较终形成具有一定的形状、尺寸和功能的汽车冲压件，这些冲压件在后期进行汽车的拼装较终成为汽车的零件，可以说它们 在车的结构中占有很重要的比例。这些冲压件包括了汽车的外部结构零件和内部结构零件，外部结构零件因为拼成了车的外身，所以要求不仅仅是 功能上要抗压能力强还要大气美观，不能有皱纹、凹凸的痕迹，不能有拼接处不平而凸起等等不足，内部零件要求非 常精密，保证汽车的质量安全，这些都对汽车冲压件的成形提出了较高的要求。
2冲压件成形的特点2.1冲压工艺性好
冲压件在成形的时候大多是 采用的冷冲压，这种冲压的方法非 常的普遍，并且具有很多的优点，例如说在良好的冲压下，经过精密的加工可以得到许多用其他方法没有办法得到的零件，它们 大多形状非 常的复杂，或者说很小巧精致，这些都是 其他制作方法无法很好的做到的。
2.2质量得到保证
利用冲压制作的零件和汽车部件一般质量都比较高，因为它是 采用机器进行的加工，所以它在大小尺寸上精确度很高，并且不会出现一个冲压得到的部件质量高，形状好且尺寸精确，但是 下一个冲压得到的部件却缺胳膊少腿，尺寸和要求的不符合的现象，质量比较稳定，一致性较高。汽车的冲压件多是 对金属材料进行塑性变形，把普通的金属材料通过冲压制作成汽车的零件，保证了汽车的零件都是 金属材质，汽车的质量也得到了保证。
2.3成件效率高
在对金属材料进行冲压制作汽车冲压件时，材料大多是 整块的金属材料，只要我们 进行好规划，利用压力机进行冲压的时候可以合理的利用几乎所有的金属材料，可以避免人为操作的时候因为裁割的大小不符合要求需要进行再次切割而导致的材料浪费。这样就大大的节约了材料的使用，降低了成本和浪费，提高了材料的利用率。并且汽车冲压件的生产效率大大提高，机械化的生产不仅安全经济，而且质量较高。
3冲压件成形的缺陷
3.1切割材料出现毛刺
在将汽车冲压件材料从板料里切割下来时，在材料的边缘经常会出现许多的刺状物，它们 有的很薄有的较厚，但都会比较高，比较明显，这就是 在材料切割中经常出现在切割后的材料切割边缘的毛刺。毛刺的产生有两种情况，一种是 因为进行切割的机器的凹凸模之间的间隙过大，导致切割处不在同一线上而出现了高且厚的毛刺；另一种状况是 凹凸模之间虽然是 有间隙的，但是 并不大或者是 因为长期的使用而使刀刃磨损，这样会出现高但是 薄的毛刺。因此我们 要调整好凹凸模的间隙，定期对刀刃进行检查，磨损了的刀刃要进行研磨。
3.2拉伸时起皱
汽车的冲压件材料厚度不一，当需要薄的冲压件时就需要我们 对它进行拉伸，拉伸有时候会出现起皱的现象，例如边缘会呈现波浪形状，高低不平，严重影响了后期的拼接工作。当然也有一种起皱就是 在拉伸一些类球形状的冲压件时在侧壁会出现凹凸不平的起皱，这些起皱不仅仅破坏了美观，还会导致汽车冲压件在后期进行汽车组装时和别的器件不匹配的现象出现。从根本上来说，之所以会出现起皱的现象是 因为在拉伸的时候材料受力不均衡导致的，例如在拉伸平板时压力不均会导致材料中间和边缘受到的力不平衡，例如在拉伸球状的材料时，若是 球外力和球内力无法达到一个平衡点，会导致球内材料挤压后出现凸起的褶皱。对于这些需要我们 注意拉伸的程度，必要时利用辅助工具防止材料拱起，或者加厚材料。
3.3拉伸时破裂
拉伸除了会产生起皱以外，若是 拉力过大，超过了材料实际具有的抗拉强度，也就是 说超过了材料的承受能力就会导致材料破裂，大大浪费了材料，同时也浪费了很多人力物力，因此我们 应该注意防范。在拉伸的时候往往不是 薄的地方容易出现破裂，而是 变形较大的地方容易产生破裂，这说明在需要进行大幅度的拉伸的地方，我们 可以进行提前措施和拉伸后的修补，例如可以在拉伸的地方打上工艺孔或者进行工艺切口，帮助在进行弯曲较大的拉伸的地方减轻拉伸所需要的拉力，避免拉力过大。
3.4拉延成形时反弹
在进行拉延成形的时候经常会进行弯曲拉延成形，但是 因为力的作用，在我们 进行拉延后冲压件还很可能出现反弹的现象，导致较终得到的冲压件和我们 想要的冲压件的实际尺寸出现较大的偏差，严重影响了冲压件的质量问题，导致得到的冲压件不能正常使用。拉延成形过程中出现的反弹现象如今可以用回弹加工型面的补偿技术来进行解决，但是 这并不能完全解决问题，还需要我们 进行进一步的研究，提出更好的解决办法，避免材料的损失和工作效率的降低。
汽车冲压件在汽车电子冲压件中占有很大的地位，不仅仅是 因为它几乎包括了汽车的整个结构，而且对于汽车的性能也有一定的提高汽车的冲压件包括了汽车外部的车身还有汽车内部的一些结构，这些都要求我们 在汽车的冲压件上要认真对待。汽车的冲压件虽然有许多的好处，但是 同样的也有许多的缺陷，这些缺陷需要我们 去攻克，在汽车冲压件的制作过程中去考虑 ，注意和避免，这样才能够更好的帮助汽车提高自身的抗压能力和整体车身的协调性。
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