1分析冲压件
冲压工艺方案分析和制定的依据是 产品零件，因此在分析设计冲压工艺过程的时候也要从零件入手，具体主要是 从冲压件的经济性与技术性上考虑 。1.1分析冲压加工的经济性
在冲压加工方法上具有先进性的特点，这主要是 因为该工艺具有操作简单、材料利用率高及其生产率高的特点，因此，目前的应用具有广泛性。然而模具费用较高，使得冲压加工的经济性受到了生产批量大小的直接影响，具体表现为批量越小，冲压单件加工成本越高，反之，批量越多，总成本数量就越低，因此对于零件制作数量较少的情况应该尽可能的选择其他制作方法。由此可见，在制作冲压件的时候，要与冲压件的生产纲领充分结合，从而保障冲压工艺的实施能够获得较大化经济效益。
1.2分析冲压件的工艺性
冲压加工零件的难易程度则是 对冲压件工艺性的体现，在技术上主要是 对零件材料性能、精度要求、尺寸大小和形状特点的分析，使其与冲压件工艺要求相符。与此同时，良好的公益性还应具备以下特点，即操作方便、简单、产品质量稳定、模具寿命长且结构简单、工序数目少及其材料消耗少。通常情况下冲压件的精度和结构尺寸会对冲压件工艺性产生严重的影响，假如出现了零件工艺性差的情况，就应该讲相关建议和意见向设计部门提出，进而适当的修改零件，保证冲压工艺性。
2确定冲压件总体工艺过程
2.1基本冲压工序的选择
常见的冲压工序主要包括了翻边、切边、落料、剪裁、拉深、弯曲、冲孔等，且各个工序存在显著的性质、用途和特点差异性。部分零件冲压的工序性质可直观的从产品零件上看不出，如对于各种平板件的型孔来说，实施的工序只有冲孔、剪切或落料工序，汽车冲压件对于开口筒形件来说则要拉深工序。而对于部分零件供需来说则要进行计算分析才能够确定工序性质。油封外夹圈和内夹圈冲压件具有基本相似的形状，只是 在外径与直边高度上存在一定差异，经计算分析，外夹圈在加工工序上可以为，拉深、落料、冲孔和翻边；而内夹圈的工序则为落料冲孔和翻边。
2.2冲压顺序和冲压次数的确定
重复同一性质工序的次数称之为冲压次数，对拉深件而言，可以依据板料许可的变形程度、形状和尺寸进行拉深次数的计算。对于翻边件、弯曲件来说，同样是 依据极限变形程度及其具体形状、尺寸来进行冲压次数计算的。为了将工序数量减少，同时将材料的塑性发挥，应该依据工序的质量要求和变形特点合理安排冲压。
2.3工序的组合方式
基于一个冲压件的完成在工序上常常有多道，故而在进行工艺方案编制的时候，必须对工序慎重考虑 ，或多个工序组合或单个工序，或连续模生产，或复合膜生产等。通常冲压件的精度要求、尺寸大小和生产批量是 模具选择的关键性因素，对于大批量的生产来说，必须尽可能的组合冲压工序，并将连续模冲压或复合模选择，对于批量较小的生产来说，则应尽可能的选择单工序简单模。然而，在冲压件尺寸过小的情况下出于对单工序模上料生产率低和不方便的考虑 ，则应将复合模或连续模生产选择。假如选择的是 自动送料，则应选择连续模冲压。为了将多次冲压的定位误差避免，常常将复合模生产选用。在几个简单模制造费用高出复合膜，并且在生产批量小的情况下，则应对工序组合进行考虑 ，并将复合模生产选用。可选连续模或复合模作为工序的组合方式。
3各工序工艺方案的确定与设计
以汽车电子冲压件成形总体工艺方案的确定为依据将各道冲压工序的工艺方案确定并设计，在内容上主要为完成本工序成形加工方法的确定；本工序主要工艺参数的确定；以冲压工序的成形极限为依据计算必要的工艺，如一次翻边的高度、弯曲件的较小弯曲半径等；毛坯尺寸、形状及其下料方式的确定，材料利用率的计算；各工序成形力的确定；工序工时、能源、材料的消耗定额；依据计算并确定工艺方案的工件尺寸和形状将各工序的工件绘出。
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