热风炉烘炉时，由于液化石油气和柴油在炉膛内的燃烧状况差别较大，对炉床的蓄热和放热性能影响差别也较大，从而影响到热风炉的能耗和运行成本。
柴油的沸点高（370℃），蒸汽压低，常温下几乎没有压力，所以常常采用雾化方式燃烧。这种燃烧方式往往造成燃烧不完全，不但浪费燃料，增加烘炉的燃料成本，而且更为严重的是对热风炉炉床危害较大，大大影响炉床的蓄热和放热性能，增加热风炉的能耗和运行成本。
由于柴油雾化后燃烧不完全，不可避免地造成部分柴油残留在炉床上。柴油中的一些组分（主要是烯烃）随着炉床温度的升高逐步变性（100～550℃）、结焦（550℃以上），从而在炉床耐火球或硅砖表面形成绝热层。由于热风炉炉床的烘炉温度和运行温度大致在320～1100℃，所以用柴油烘炉后，上半部炉床有结焦积碳现象，下半部炉床耐材表面有一层粘稠状物质。热风炉运行后，由于煤气中有灰尘，炉床下半部的粘稠状物质与灰尘结合，日积月累，严重影响炉床的蓄热、放热和透气性能。热风炉的能耗也将不断增高。
利用液化石油气进行热风炉烘炉就完全不同。液化石油气烘炉时是气态方式进行燃烧，燃气与空气混合非常均匀。为了增加烟气量，空气配比较大，空气过剩系数一般为1.2左右，因此液化气的燃烧非常完全。液化石油气中也含有烯烃，但属于轻组分、高压力的烯烃，其压力比同级的烷烃还高，因此这部分烯烃仍是以气态方式输送到炉膛，仍是以气态方式燃烧，不会沉积在炉床上。利用液化石油气烘炉后，炉床耐火球或硅砖表面非常干净，既不影响炉床的蓄热、放热性能，也不影响炉床的透气性能。热风炉运行后，煤气中的灰尘也不易在炉床表面沉积。与其它烘炉方式相比，热风炉的能耗有明显降低。
根据烘炉后的实际运行统计，利用液化气烘炉的热风炉，其烧炉时间延长约15分钟（约10%），但送风时间延长约35分钟（约14%），能效提高约4%。
以600型高炉的热风炉为例，利用液化石油气烘炉后，每年约节约高炉煤气1340万米3，约合2200吨标准煤，约合费用180万元。
以1250型高炉的热风炉为例，利用液化石油气烘炉后，每年约节约高炉煤气2230万米3，约合3600吨标准煤，约合费用285万元。